摘要混凝土是水利工程建设中的重要材料,在施工全过程中对混凝土加强质量控制,对保证工程质量、防患于未然、避免不必要的时间和资金浪费等有着重要的意义。从原材料、混凝土配合比、混凝土施工、养护等方面阐述了水利施工中混凝土工程质量控制要点。

　　关键词水利施工;混凝土工程;质量控制要点
　　
　　1原材料

　　1.1水泥

　　水泥进仓时应有质量证明文件,进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查,并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复检。水泥一般应入库存放,先到先用。由于水泥中的主要化学成分遇水时发生化学反应,因此水泥仓库应保持干燥,库房地面应高出室外地面30 cm,离开窗户和墙壁30 cm以上,同时袋装水泥堆放不能过高,一般为10袋,以免下部水泥受压结块,如存放时间短,库房紧张,也不宜超过15袋。露天临时储存的水泥,应选择地势高、排水条件好的场地,并认真做好上盖下垫,以防水泥受潮。散装水泥可用铁皮水泥罐仓或散装水泥库储存,使用期不能超过出厂期3个月,检查检验方法是检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

　　1.2砂、碎石或卵石

　　在使用过程中应注意砂石粗细骨料,应按品种分别堆放,并严禁与石灰等材料相邻堆放,以免混杂。进场粗细骨料无试验资料者,应在大堆上从5个不同的部位各抽取相等数量进行拌合,将拌合的骨料以四分法取对角线部分的约10 kg(石子约30 kg)进行检验。由于砂石原材料在多数情况下系非均质材料,同批不同部位和不同批的材料质量都存在着差异,因此对有试验资料的原材料,在使用过程中,还需要按有关规定要求定期抽样检查。对混凝土骨料来说,影响配合比主要原因是含水率。因此,应定期测定骨料的含水率,及时对施工配合比进行调整。在混凝土生产过程中对原材料的质量控制,除检查性检验外,还应坚持筛选或采取能保证混凝土质量的其他有效措施。检查按进场的批次和产品的抽样检验方案确定,检验方法是检查进场复验报告[1-2]。

　　1.3水与外加剂

　　洁净、无杂质,饮用水可直接使用。混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准和有关环境保护的规定,必须有生产家的质量证明书,包括厂名、品名、包装、质量(重量)、出厂日期、性能和使用说明,使用前应以每次进厂的数量进行性能的检测。

　　2混凝土配合比

　　监理工程师见证原材料取样,并填写见证取样单,交相应资质等级的实验室进行混凝土配合设计和试配工作。在审查实验室出具的配合比单及相应的有关混凝土性能,能够满足工程的各项要求后,方可进行混凝土的搅拌和浇筑工作。首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定,其工作性能应满足设计配合比的要求。混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果调整配料用量,提出施工配合比。检查数量按每工作班检查1次。检验方法是检查含水率测试结果和施工配合比通知单。
　3混凝土施工

　　3.1模板控制

　　在处理好的基层或做好的调平层上,清扫杂物及浮土,然后才能立模板。立好的模板要与基层紧贴,并且牢固,经得起振动而不走样,如果模板底部与基层间有空隙,应把模板垫衬起,把间隙堵塞,以免振捣混凝土时漏浆。立好模板后,应再检查1次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模,立好的模板在浇捣混凝土之前,其内侧涂隔离剂或铺上1层塑料薄膜,铺薄膜可防止漏水、漏浆,使混凝土板侧更加平整美观,无蜂窝,保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。

　　3.2拌制控制

　　在入场前应检查各种入场材料,不合格的不入场。严格按施工配合比通知单拌制混凝土,减水剂必须称量后装塑料袋。现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,以上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂以计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进入搅拌筒。混凝土施工配料是保证混凝土质量的重要环节之一,必须加以严格控制。施工配料时影响混凝土质量的因素主要有两方面:一是称量不准;二是未按砂、石骨料实际含水率的变化进行施工配合比的换算,这样必然会改变原理论配合比的水灰比、砂石比及浆骨比。这些都直接影响混凝土的粘聚性、流动性、密实性以及强度等级。原材料汇集入上料斗的顺序:当无外加剂和混合料时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。当掺干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂子。混凝土拌制不小于规定的混凝土搅拌的最短时间。施工中不得随意增加或减少材料用量,必须按规定的坍落度拌制混凝土,对不合格的混凝土不得浇筑。拌合过程中,应随时检查拌合深度,重点检查拌合底部是否有“素土”夹层。混凝土符合要求时,拌合物搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。不符合要求时,应查找原因,及时调整。并要求有专人负责拣除土块、超尺寸颗粒及其他杂物;混凝土浇筑要振捣密实,不得有漏振和过振。振动密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦泛浆,浇筑完后及时覆盖,防止水分蒸发。待混凝土强度足够,及时人工凿毛,要求去皮露骨。原材料每盘称量的允许偏差是水泥掺合料允许偏差±2%,粗细骨料允许偏差±3%,水外加剂允许偏差±2%;当遇雨天或含水率有显著变化时,应增加含水率检测次数,并及时调整水和骨料的用量。检查数量按每工作班抽查不应少于1次。